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En bref : • Volkswagen, via sa filiale PowerCo, a lancé la production de cellules de batteries unifiées en Europe à Salzgitter, une première pour un constructeur automobile européen. • La cellule unifiée standardisée est compatible avec différentes chimies (NMC, LFP) et intègre la technologie "cell-to-pack" qui élimine les modules intermédiaires pour améliorer l'autonomie. • La giga-usine de Salzgitter atteindra progressivement une capacité de 20 à 40 GWh par an dès 2026, servant de modèle pour d'autres sites en Espagne et au Canada. • Le site fonctionne à l'énergie renouvelable et utilise l'automatisation avancée et l'intelligence artificielle pour optimiser la production tout en réduisant l'empreinte carbone. |
Volkswagen vient de franchir une étape déterminante en lançant la production de ses premières cellules de batteries unifiées en Europe.
Une avancée technologique majeure
À Salzgitter, en Allemagne, PowerCo SE, la filiale de Volkswagen dédiée aux batteries, a initié la fabrication de cellules unifiées « made in Europe ». C’est un moment charnière, non seulement pour le groupe, mais aussi pour l’ensemble de l’industrie automobile européenne, qui cherche à renforcer sa position face à une concurrence internationale féroce.
Pour la première fois, des cellules de batteries sont entièrement conçues et produites sur le sol européen par un constructeur automobile. Ces cellules seront intégrées aux futurs modèles électriques de la gamme « Electric Urban Car Family » de Volkswagen, Skoda et SEAT/CUPRA dès 2026, après des tests en conditions réelles.
Vers une industrialisation efficace
Au cœur de cette stratégie, la cellule unifiée PowerCo repose sur une architecture standardisée, pensée pour une production à grande échelle, touchant toutes les marques et régions du groupe. Compatible avec diverses chimies telles que le NMC et le LFP, cette cellule permet de réaliser des économies tout en maîtrisant les coûts. La version initiale, basée sur le NMC, offre une densité énergétique supérieure d’environ 10 % par rapport aux cellules précédentes.
Volkswagen a également intégré une nouvelle conception appelée « cell-to-pack », permettant d’éliminer les modules intermédiaires. En intégrant directement les cellules dans le pack batterie, cela se traduit par un gain en autonomie et en performance, tout en simplifiant le processus de conception.
Une usine exemplaire
La giga-usine de Salzgitter augmentera progressivement sa capacité à partir de 2026, débutant avec 20 GWh par an, pouvant atteindre jusqu’à 40 GWh, soit l’équivalent de 250 000 véhicules électriques. Ce site servira de modèle pour d’autres usines PowerCo à Valence, en Espagne, et à Saint-Thomas, au Canada.
Outre l’aspect industriel, Salzgitter aspire à être une référence en matière de durabilité. Alimentée par des énergies renouvelables, l’usine pourrait réduire ses émissions de CO2 de 115 000 tonnes par an par rapport à des installations similaires. L’automatisation avancée et l’analyse de données en temps réel, soutenues par l’intelligence artificielle, garantissent la traçabilité et l’efficacité des processus de production.
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Conclusion
En somme, cette initiative de Volkswagen pose de belles promesses pour l’avenir de l’électromobilité. Que pensez-vous des changements à venir dans le secteur automobile ? L’avenir s’annonce passionnant, mais quelle place y accorderez-vous ?
Je m’appelle Christian Robillard, passionné de véhicules électriques. J’ai toujours aimé l’innovation, mais ce qui me fascine, c’est comment une batterie peut révolutionner nos trajets. L’électrique, c’est un monde à explorer.
